Cohesie Brabant zwaar beproefd

Ze vallen nog niet als dominostenen om. Maar problemen hebben ze wel door elkaar in Brabant. Want heeft de een minder orders, dan kan de ander minder leveren en weer een ander op zijn beurt ook.

Lars van der Hoorn hoeft het nieuws niet te volgen om te weten hoe het gaat met elektronicaconcern Philips, truckfabrikant DAF of chipmachinefabrikant ASML. Hij kijkt in zijn eigen orderboek. Dan weet hij genoeg. Want verkoopt Philips minder producten? Maakt DAF minder vrachtwagens? En stokt de verkoop van de chipmachines van ASML? Dan heeft Van der Hoorn buigtechniek uit Geldrop minder werk.

In zijn fabriek maakt hij met zeventien personeelsleden metalen producten. Hun specialiteit is het buigen van metalen buizen in allerlei vormen en maten. In de hoek van de fabriekshal pakt hij een dun spiraalvormig buisje van een groene buigmachine. „Een koelelement voor de nieuwste chipmachine van ASML”, zegt hij. Iets verderop staan een paar kisten met metalen frames. Die zijn voor de medische bedden die Philips Healthcare maakt.

Van der Hoorn (37) levert niet direct aan deze grote multinationals. Zijn kleine, maar essentiële onderdelen gaan eerst naar andere bedrijven. Die monteren bijvoorbeeld zijn koelelement voor ASML in weer andere onderdelen tot er een machine of een onderdeel ervan ontstaat. Uiteindelijk belandt de machine met het onderdeel van Van der Hoorn dan bij ASML. Die vervolgens het eindproduct, de chipmachine, onder eigen naam wereldwijd verkoopt.

Een klein schakeltje in een hele keten, noemt Van der Hoorn zijn bedrijf. In de regio Eindhoven zijn honderden van dit soort bedrijven. Schakeltjes die uiteindelijk leiden naar de vijf grootste bedrijven; ASML, DAF, fabrikant van elektronenmicroscoop FEI, printerfabrikant Océ en Philips.

In goede tijden is het fijn om in zo’n keten te zitten. De grote bedrijven hebben al die kleine bedrijfjes nodig om hun producten te maken. En als de grote bedrijven veel verkopen, profiteert iedereen. Meer werk, meer inkomsten. Iedereen blij. Maar nu is het crisis.

Philips, ASML, DAF, Océ; hun problemen zijn bekend. Hun maatregelen ook. Bezuinigingen, ontslagen en werktijdverkorting. En hoe is het dan in de keten? Helpen de grote bedrijven de kleintjes, of moeten ze het zelf maar uitzoeken? En wat kunnen al die toeleveranciers zelf doen om door de crisis heen te komen?

Op twintig minuten rijden van Van der Hoorn buigtechniek staat het hoofdkantoor van de NTS Group. Een bedrijf met 700 werknemers, verspreid over 11 vestigingen en een omzet van bijna 100 miljoen euro. Met de onderdelen van tientallen toeleveranciers uit de regio maakte de NTS Group machines of delen van machines. „En die leveren wij aan alle grote bedrijven in de regio”, vertelt directeur Marc Hendrikse.

In de grote fabriekshal loopt Hendrikse langs een enorme printer. Het frame komt van een ander bedrijf, NTS maakt de printerkop. „Hier kun je van die grote posters mee printen die in bushokjes hangen.” Hij loopt verder. Daar staan patiëntenbedden voor medische toepassingen. De naam van de klant mag hij niet noemen.

Vervolg Brabant: pagina 14

Weg uit recessie in ‘metal valley’ is niet simpel

Vervolg Brabant van pagina 13

NTS monteert op die medische bedden voor de klant die directeur Hendrikse niet mag noemen, een module met een röntgenstraal.

Aan het begin van de fabriekshal staat een grote afgeschermde ruimte. Er brandt geen licht. Dat is een stofvrije ruimte, legt Hendrikse uit. „Daarin maken we normaal onderdelen van de chipmachines van ASML.” Maar de ruimte wordt momenteel niet gebruikt.

De chipmachinefabrikant ASML heeft het al een tijdje moeilijk, zegt Hendrikse. Het bedrijf verkoopt machines die soms wel 20 miljoen euro kosten. „Als Intel zo’n machine koopt van ASML, moeten ze zo’n aankoop vaak financieren bij een bank. Dat was niet makkelijk met de kredietcrisis.” Eerst dacht Hendrikse dat de financieringsproblematiek wel weer zou worden opgelost. Maar toen begon de recessie. Nu heeft ook zijn bedrijf minder werk. Nieuwe dingen ontwikkelen doen ze nog wel voor hun klanten, maar veel reguliere productie bij een aantal vestigingen van NTS ligt stil. „Ongeveer 50 flexwerkers hebben we naar huis gestuurd. Voor het personeel in Venray hebben we werktijdverkorting.”

Hendrikse durft zijn bedrijf wel een cruciale toeleverancier voor ASML te noemen. Zoals Van der Hoorn buigtechniek dat is voor de NTS Group. „Als die zou omvallen, heb ik een probleem”, zegt Hendrikse stellig. Want waar vindt hij dan een ander bedrijf dat zo gespecialiseerd metaal kan buigen? Maar of hij geld in Van der Hoorn zou steken als dat bedrijf het nodig heeft? Hendrikse is even stil. Tja, dat is moeilijk, zegt hij dan. Een mogelijkheid zou volgens hem zijn als bijvoorbeeld AMSL zegt dat ze betalen voor de voorraden die hun toeleveranciers aanhouden. „Dan betalen ze eigenlijk vooruit.” Maar of de bedrijven elkaar onderling zullen steunen als het nodig is? Hij weet het niet. „Dat moet dit jaar blijken”, zegt Hendrikse.

Tot nu toe is steun aan toeleveranciers nog niet aan de orde geweest, zegt een woordvoerder van ASML. Maar doet ASML het als het nodig is? „Omdat het niet aan de orde is, kan ik hier geen antwoord op geven.” Wel houdt ASML wekelijks overleg met de toeleveranciers. Om te vertellen hoe wij ervoor staan en te horen hoe zij ervoor staan, legt de woordvoerder uit. Bovendien hanteert ASML de regel dat toeleveranciers voor niet meer dan 25 procent van hun omzet afhankelijk mogen zijn van de chipmachinefabrikant.

Die regel is er niet voor niets. Want een te grote afhankelijkheid leidt tot problemen. Dat merkten de bedrijven begin jaren 90, toen de vorige crisis de regio Eindhoven trof. Vrachtwagenfabrikant DAF ging failliet en elektronicaconcern Philips leed recordverliezen. Het was een dreun voor tientallen bedrijven die volledig afhankelijk waren van deze industriële reuzen. In hun kielzog gingen tientallen bedrijven failliet.

Om herhaling te voorkomen werd toen door de Kamer van Koophandel, toenmalig burgemeester van Eindhoven Rein Welschen, de Technische Universiteit van Eindhoven en een aantal bedrijven de Stichting Brainport opgericht. Samenwerking zou de regio door de crisis heen slepen, was de gedachte. Ook namen bedrijven zelf maatregelen om ervoor te zorgen dat ze niet als dominosteentjes zouden omvallen als een ander bedrijf problemen had.

Ook familiebedrijf Van der Hoorn buigtechniek – opgericht in 1936 – paste na het faillissement van DAF in 1993 de bedrijfsvoering aan. Het leverde heel veel aan DAF. Maar toen de vrachtwagenfabrikant failliet ging, hadden ze van de ene op de andere dag veel minder werk. „We zijn daarna zo breed mogelijk gaan leveren”, zegt Lars van der Hoorn. En zijn bedrijf heeft een voordeel, zegt hij. „Wij maken vrij unieke producten. Onze niche garandeert ons werk.” Vorig jaar behaalde hij een omzet van 2,1 miljoen euro.

Maar de afgelopen maanden kreeg hij veel minder opdrachten. „We hebben nu 25 procent minder omzet dan normaal”, zegt Van der Hoorn. Na Kerst moest iedereen verplicht twee weken vrij nemen. De drie tijdelijke krachten heeft hij naar huis gestuurd. Zo houdt hij het nog wel een poosje vol.

De grootste bedreiging is als zijn klanten failliet gaan. Een grote, of een paar kleintjes, dan heeft hij een probleem. De afgelopen tijd gingen er twee klanten failliet, waaronder een klein metaalbedrijf. „Er zijn hier heel veel kleine metaalbedrijfjes.” Zijn leveringen verzekeren bij bijvoorbeeld kredietverzekeraar Atradius doet hij niet. Te duur, zegt hij. Maar hij heeft een andere maatregel genomen. „Ik heb nu drie klanten die ik pas lever als het geld binnen is.” Leuker wordt het zakendoen er niet van. „Maar ik ga mijn spaarpot niet opmaken aan faillissementen van anderen.”

Metaalwarenbedrijf Phoenix van Jan van Hulst is zo’n klein metaalbedrijf in Eindhoven. Maar hij is gelukkig niet afhankelijk van de regio. Met dank aan het faillissement van DAF in 1993. Dat kostte Van Hulst 300.000 gulden en eenderde van al zijn werk verdween. „Een flink bedrag. En toen waren we bijna failliet.” Dat moet anders, dacht Van Hulst. Hij trok een cirkel om Eindhoven met een straal van 300 kilometer. Dat werd voortaan zijn werkgebied.

Voor DAF maakt zijn bedrijf nu alleen nog metalen onderdelen voor prototypes. Zijn klanten zitten verspreid van het noorden van het land tot diep in Duitsland. Aan de grote bedrijven in de regio levert hij nu nauwelijks. Want het is precies zoals Lars van der Hoorn zegt. Er zijn ontzettend veel metaalbedrijven. „Het is hier net metal valley”, zegt Van Hulst. En in zo’n regionale keten zitten, is leuk in goede tijden, zegt hij. Dan is er werk genoeg voor al die metaalbedrijfjes die producten maken voor de omliggende technologiebedrijven. „Maar als het slecht gaat, is er niet genoeg werk voor iedereen.”

Zelf hij heeft ook niet meer genoeg werk voor zijn personeel. De „flexibele schil” is ontslagen, tien personen. Voor twee parttimers heeft hij ontslag aangevraagd. In deze crisis wil hij nog meer gaan spreiden. „Ik wil meer in de bouwsector doen.” Drie weken geleden bedacht hij daarom iets nieuws.

Hij loopt naar een vergaderzaal bovenin het gebouw. Daar wijst hij naar het systeemplafond. In plaats van de standaard witte plafondpanelen zitten er metalen panelen in met allerlei figuren en vormen. „Mooi, hè. Gemaakt met onze rubberpers. Zo kan ik voor elk bedrijf maken wat ze willen. Plafondplaten met hun eigen logo erin? Geen probleem.” Met dit idee heeft hij twee weken geleden op de bouwbeurs in Utrecht gestaan.

In de fabriekshal laat hij de rubberpers zien. Aan de wand hangt een grote poster met een afbeelding van een lasermachine die door metaal heen snijdt en de tekst ‘Phoenix staat niet stil’. Een overblijfsel van de vorige crisis, toen het bedrijf begon met het snijden van metaal met laserapparatuur. De rubberpers heeft hij samen met TNO ontwikkeld. Het voordeel van zijn rubberpers is dat hij goedkoper is en maar één kant van een mal nodig heeft, zegt Van Hulst.

Hij pakt twee stukken metaal die een takkenbos voor moeten stellen. „Een kunstenares wil graag metalen platen waarin het profiel van een houten tak zit.” Hij legt de metalen takken onder de pers. Daarbovenop legt hij de metalen plaat waar de afdruk in moet komen. Hij drukt op een knop – „een perscapaciteit van 8.000 ton” – en het rubberen perskussen komt naar beneden. Als de machine klaar is laat hij de metalen plaat zien, waar nu de afdruk van twee takken in zit.

Gevelplaten, wandpanelen, deurpanelen; Van Hulst ziet talloze mogelijkheden voor de bouwsector. „Ze zitten op onze producten te wachten. Ze weten het alleen nog niet.”