De robots vergissen zich nooit

In Nederland wordt anno 2007 nog één soort (Japanse) personenauto massaal gefabriceerd. Elke werkdag opnieuw rolt in het Limburgse Born een serie Mitsubishi Colts van de lopende band. Een dagje mee door de pers-, lak- en wasstraat.

Guido de Vries

Het hoge dak is zorgvuldig geïsoleerd om geluidsoverlast te beperken, maar het is nog lawaaiig in de pershal van de NedCar-fabriek. Op deze plaats in het Limburgse Born begint de fabricage van de Mitsubishi Colt, elke werkdag opnieuw. We staan bij een lopende band, waar een stalen plaat heel snel verandert in het zijpaneel van een auto. Vier of vijf keer dalen de grote persen op het metaal neer, en klaar is kees. In vijf andere ‘persstraten’ voltrekt zich een soortgelijk proces. Maar daar glijden dan deuren, bumperdragers, motorkappen, daken en kofferdeksels van de lopende band.

In deze ruimte bevinden zich weinig werknemers. Met handen en ogen controleren ze de onderdelen op deukjes, scheurtjes of andere oneffenheden. In hun blauwe overalls vallen ze in het niet bij al het grote in hun omgeving: gigantische kranen, enorme rollen verzinkt staal van Corus (op een ervan staat vermeld dat hij ‘uitgerold’ 3.300 meter lang is en 21.000 kilo weegt) en stoere robots, waarvan NedCar er zeshonderd in zijn bezit heeft.

Een aantal robots verricht in de aanpalende bodyshop stap twee van de autoproductie van de Mitsubishi Colt. Met hun lange armen zetten de beweeglijke apparaten de carrosserie-onderdelen in elkaar. Nee, de robots vergissen zich nooit: alle elementen komen op het juiste moment op de juiste positie samen. De auto heeft nu werkelijk vorm gekregen: een wankel koetswerk dat nog wel tot een stevig geheel gelast moet worden.

Wie het lassen op een afstand bekijkt, krijgt het idee een soort flipperkast aan het werk te zien. Lichten flitsen aan en uit, alles beweegt. Van dichtbij is beter te zien hoe het spektakel precies verloopt. De grijpers van vier robots – aan iedere zijde van de lopende band twee – vliegen tegelijkertijd de carrosserie binnen, ze zoeken hun doel en smelten vervolgens de onderdelen aan elkaar vast. Soms spatten de vonken er vanaf, er klinkt geknetter. Het is secondenwerk: dan treedt een korte stilte in, terwijl de auto een aantal meters naar voren glijdt. Hij maakt plaats voor de volgende ‘patiënt’ in de lange rij voertuigen op de lopende band.

Op een scherm in de bodyshop staat te lezen dat er vandaag tot nu toe 216 auto’s zijn geproduceerd. Het moeten er meer dan 300 worden, vertelt ingenieur Remco van Leeuwen bij een rondleiding. „We liggen vóór op de planning”, voegt hij daar aan toe. Alle Colts die in Born worden gemaakt, zijn besteld en dus verkocht. Er is geen voorraad bij NedCar.

De fabriek is bijzonder modern, weet Van Leeuwen. Hij wijst erop dat de productielijn dusdanig is ingericht dat twee totaal verschillende merken of modellen door elkaar kunnen worden gebouwd. Dat gebeurde ook, tot de fabricage van de Smart Forfour van DaimlerCrysler vorig jaar „spijtig genoeg” wegviel. Het afscheid van de Smart Forfour is goed zichtbaar in Born. Een deel van de bedrijfsruimte staat leeg, op een rek met zwarte fietsen na. Op deze rijwielen overbruggen de werknemers de afstanden op de werkvloer, vertelt Van Leeuwen. We zien medewerkers rijden, op weg naar de lakstraat.

Daar wordt het koetswerk, na een schoonmaakbeurt, voorzien van een beschermende laag electro coating en wordt het ‘afgedicht’ zodat het bestand is tegen weer en wind. Acht robots spuiten de wagen in de gewenste kleur. Op de computer en met de hand voeren mannen en vrouwen controles uit. Constateren ze kleine afwijkingen, dan polijsten ze die met fijn schuurpapier weg.

De concurrentie in de autowereld is groot. NedCar heeft dat aan den lijve ondervonden. Er zijn veel werknemers ontslagen, vooral na de beëindiging van de productie van de Smart Forfour. Het bedrijf telt nu nog 2.500 medewerkers, die als „bijzonder loyaal” worden omschreven. Het ziekteverzuim onder het fabriekspersoneel bedraagt slechts 2,4 procent. En dat terwijl de arbeid fysiek redelijk zwaar blijkt te zijn – dat zien we aan de mensen die hun werk doen aan de 1,5 kilometer lange assemblagelijn.

Hier voorzien zij de glanzende carrosserieën van de motor – die zijn van Oost-Duitse makelij – van de versnellingsbak, remmen, interieuronderdelen, vloerbedekking, stoelen en een uitgebreid scala aan elektronische apparatuur. Soms helpen robots een handje, zoals bij het aanbrengen van de wielen. We staan stil bij de automatische montage van de grote dashboards die maar net door de deuropening van de Colts kunnen. Telkens gaat het goed. „Een knap staaltje techniek”, aldus Van Leeuwen. „Ten tijde van de Carisma was het installeren van dashboards nog handwerk. Dat was uiterst lastig en kostte veel tijd.”

Aan het einde van de lopende band gaan de auto’s door een wasstraat, óók om eventuele lekkages te ontdekken. Een enkele auto maakt dan nog een rit, buiten op de testbaan. Dan zijn de auto’s klaar om afgeleverd te worden. Het proces kan opnieuw beginnen.

Na een dag in de fabriek, passeer ik in de eigen auto op de snelweg A2 de voorkant van het NedCar-gebouw. Nooit vermoed dat achter deze bekende voorgevel zo’n indrukwekkend productieproces plaatsvindt.