`We bepalen ons eigen beleid'

Piepschuimproducent Unidek is sinds 2003 onderdeel van de Ierse bouwmaterialengigant CRH. Maar het bedrijf in het Brabantse Gemert vaart zijn eigen koers. Deel twee in een serie.

Ze noemen het magazijn ook wel `Manhattan' bij piepschuimproducent Unidek. Het staat er namelijk vol met hoge torens van blokken piepschuim van 1 bij 1,2 meter breed en 10 meter hoog. Die moeten, nadat ze uit de `blokvormer' zijn gekomen, tot zes weken staan om te `rusten', voor ze op maat gesneden worden voor verdere verwerking tot isolatieplaten of gevelelementen.

Piepschuim, of EPS (geëxpandeerd polystyreen), is een kunststof, die gemaakt wordt uit benzeen, een product uit aardolie. Unidek heeft daarvoor een eigen chemische fabriek in Oss, die aan de fabriek in Gemert een korrelvormig chemisch halffabrikaat levert. Deze korrels worden `opgeschuimd' tot ze vijftig keer hun eigen volume hebben aangenomen. De korrels worden kleine bolletjes die voor 2 procent uit polystyreen bestaan en voor 98 procent uit lucht. Een klein deel wordt in deze vorm verkocht – bijvoorbeeld als vulling voor zitzakken – maar de bulk wordt met behulp van stoom, dat ervoor zorgt dat de bolletjes aan elkaar hechten, tot platen en blokken gevormd.

Een kubieke meter piepschuim bevat tien miljoen bolletjes. ,,Dat maakt ze zo geschikt voor isolatie'', zegt Unidek-directeur Ben Claaszen. ,,Niks isoleert zo goed als stilstaande lucht.'' Verreweg het grootste deel van de productie van Unidek vindt dan ook zijn weg naar de bouw in de vorm van platen voor wand-, dak- en gevelisolatie. Een deel wordt ook verwerkt in prefabelementen van spaanplaat of staal met een isolerende kern van piepschuim.

Unidek is van oorsprong een familiebedrijf, in 1969 opgericht door een handelaar in bouwmaterialen. In de drie decennia daarna werd isolatie uit oogpunt van energiebesparing steeds belangrijker en won piepschuim terrein op andere isolatiematerialen als steenwol en glaswol. Unidek groeide uit tot een bedrijf met 750 werknemers. Eind jaren negentig breidde Unidek uit naar Duitsland, waar het twee piepschuimfabrieken bouwde. De productiecapaciteit kwam daarmee op 3,5 miljoen kubieke meter piepschuim.

Maar die capaciteit is nooit benut, de jaarproductie van Unidek ligt er ver onder. ,,De fabrieken in Duitsland waren zo ongeveer klaar toen de hele bouw inzakte'', zegt Claaszen. ,,In Duitsland is de malaise in de bouw zelfs nog groter dan hier. Maar omdat het grootste deel van onze productie nog altijd in Gemert zit, hebben we vooral last gehad van het teruggelopen bouwvolume in Nederland.'' Het aantal woningen dat per jaar gebouwd wordt, is sinds de jaren negentig gedaald van 90.000 tot 55.000 per jaar. De bouw van kantoren is zelfs gedaald van 9 miljoen vierkante meter per jaar in 1999 tot 3 miljoen vierkante meter nu. En ook enkele grote infrastructuurprojecten, waar Unidek isolatiemateriaal aan leverde, zoals de HSL, naderen hun voltooiing. ,,Het resultaat is dat er de afgelopen jaren een enorme overcapaciteit in de markt is ontstaan, met forse prijsdalingen als gevolg. Tegelijkertijd is de prijs van onze belangrijkste grondstof, polystyreen, enorm gestegen.''

Het gevolg was dat Unidek omzet en winst enkele jaren achter elkaar zag dalen en het bedrijf sinds 2001 verlies lijdt. Unidek reageerde daarop door twee keer een reorganisatie door te voeren, waarbij het personeelsbestand werd teruggebracht tot 550 man. ,,We zijn toen ook na gaan denken over onze toekomst'', zegt Claaszen. ,,Het was ons duidelijk geworden dat we in de traditionele val van een familiebedrijf zijn gelopen. Jarenlang waren we pioniers en behaalden we het ene succes na het andere, maar bij het ingaan van een nieuwe fase, in ons geval de uitbreiding naar Duitsland, ging het mis.''

De combinatie van hoge investeringen in nieuwe fabrieken en een lagere omzet door prijsdalingen leidde in 2002 tot acute financiële problemen. ,,Op het moment dat we onze investeringen konden gaan terugverdienen, zakte de markt in.'' Unidek overwoog even zich terug te trekken uit Duitsland, maar besloot toch op deze – in potentie – enorme afzetmarkt aanwezig te blijven. ,,In plaats daarvan hebben we ervoor gekozen aansluiting te zoeken bij een grotere, kapitaalkrachtige groep, die ons door de crisis heen kon slepen.''

Het Ierse bouwmaterialenconcern CRH (omzet 11 miljard euro) had al vaker belangstelling getoond voor Unidek en nam het bedrijf in 2003 voor een onbekend bedrag over van oprichter H. van Dijk. ,,CRH heeft een gezonde financiële basis voor de toekomst gelegd'', zegt Claaszen. ,,En Unidek is voor CRH een goede aanvulling, want in piepschuim was CRH alleen actief in Engeland, Ierland, Oost-Europa en Scandinavië, en nog niet in de Benelux en Duitsland. Alleen Zuid-Europa ligt nu nog braak.''

Unidek is goed voor ongeveer eenderde van de 350 miljoen euro omzet die CRH met isolatiematerialen behaalt. CRH produceert daarnaast ook asfalt, cement, beton en steen en is eigenaar van een groot aantal bouwmarkten en groothandels. In Nederland heeft CRH onder meer steen- en betonfabrieken, een fabriek van hekwerken (Heras) en 115 Gamma- en Karwei-winkels.

,,CRH is een sterk gedecentraliseerd bedrijf'', zegt Claaszen. ,,Alle dochterbedrijven opereren min of meer zelfstandig en werken onder hun eigen merknaam. De naam CRH wordt bewust niet gevoerd.'' In Nederland heeft CRH bijvoorbeeld ook een producent van isolatiemateriaal van polyurethaan, een harde schuimsoort, die aan dezelfde klantengroep als Unidek levert. ,,Dat is in principe gewoon een concurrent van ons.'' Op het hoofdkantoor van CRH in Ierland werkt slechts een kleine groep mensen. ,,Wij rapporteren maandelijks onze cijfers aan CRH Nederland in Rijswijk, die weer rapporteren aan Dublin. CRH stelt zijn financiële expertise aan ons beschikbaar, maar verder bepalen we ons eigen beleid en nemen we zelf de strategische beslissingen. CRH investeert bewust ook veel in opleiding en training van lokaal management.''

Dankzij de herfinanciering door CRH heeft Unidek weer ,,de ruimte om te ondernemen'', zegt Claaszen. ,,De rust in de organisatie is terug en we kunnen onze focus weer naar buiten richten. We zijn te lang een in onszelf gekeerd, technisch gestuurd bedrijf geweest. We willen nu beter gaan luisteren naar de markt.'' Zo ziet Claaszen een toenemende vraag naar geprefabriceerde, op maat gemaakte bouwelementen, zoals complete daken of kant-en-klare geïsoleerde muren met op de juiste plaats de deuren en ramen er al uitgesneden. ,,Alles wat wij hier geautomatiseerd kunnen doen en wat niet meer op de bouwplaats hoeft te gebeuren, is toegevoegde waarde voor de aannemer.''

Tweede deel in een serie over Nederlandse dochters van buitenlandse bedrijven. Het eerste deel staat op www.nrc.nl.