Vervoer kan minder

Een beetje slimme aanpak kan veel transportkilometers besparen. Goed voor het milieu en voor de portemonnee van de consument. Ook de belasting van het wegennet profiteert mee.

Het in Oosterhout gevestigde Rodenburg Fourages verzamelt overal uit het land aardappelsnippers voor het maken van veevoer. De aardappelsnippers, een bijproduct van de aardappelverwerkende industrie, bestaan voor 90 procent uit water, dus in feite transporteert het bedrijf bij het ophalen van de snippers vooral water.

,,We zijn nu schroefpersfilters aan het testen, die het gehalte droge stof van de aardappelsnippers van tien ton snippers in een uur van 10 naar 40 procent verhoogt'', vertelt directeur Aaik Rodenburg, ,,we willen die schroefpersfilters bij de aardappelverwerkers plaatsen, we verwachten hierdoor jaarlijks 15 miljoen ton kilometer aan transport te besparen.'' Het vrijkomende water gaat niet verloren, maar is te gebruiken als transportwater binnen de fabriek. Een ander voordeel is dat er minder lekkage en lozing van vuil water tijdens het transport plaatsvindt.

Dit project is een van de zeventig deelnemers aan het project Transportbesparing, een initiatief van het ministerie van Verkeer en Waterstaat in samenwerking met transportorganisatie EVO, werkgeversorganisatie VNO-NCW, de stichting Natuur en Milieu en de ministeries van LNV, VROM en EZ.

Een vergelijkbaar project, dat gericht is op het voorkomen van transport van onnodig materiaal, is de mobiele wasinstallatie voor aardappeltelers van Farm Frites International. In Nederland gaat elk jaar 2.638 ton aardappels over de weg van aardappelteler naar de aardappelverwerkende industrie. 6 procent van het transport bestaat uit grond. Door de aardappels op het veld te wassen blijft er slechts 2 procent aanhangende grond over. De toegepaste wastechniek, waar nu een demonstratie van loopt, is uniek voor ons land.

In plaats van het voorkomen van transport van onnodig materiaal valt ook door een slimme aanpak onnodig transport terug te dringen. Bijvoorbeeld door een product decentraal te produceren. Dit is onder meer te zien bij Hoekloos, producent van waterstof. 30.000 klanten in ons land gebruiken waterstof voor uiteenlopende doeleinden. De glasfabriek BSN Glasspack gebruikt het gas bijvoorbeeld voor het gladmaken van de randen van drinkglazen. ,,Dit is een heel duidelijk project, dat laat zien hoe je met het voorkomen van fysiek transport veel winst kunt behalen'', vertelt Marlies Heerema, projectleider van het project Transportbesparing. ,,In plaats van het volumineuze waterstofgas te transporteren gaat Hoekloos het waterstof op locatie maken. Dit gebeurt met gespecialiseerde apparatuur door elektrolyse van gedemineraliseerd water. Dit illustreert heel goed wat mogelijk is met ketendenken, waarbij producenten en afnemers samen zoeken naar mogelijkheden om transport te verminderen.'' De bereikte besparing is naar verwachting bijna 300 ritten met gas per jaar, ofwel ruim 1,6 miljoen tonkilometer.

Ook door ervoor te zorgen dat het product minder volume inneemt, hoeven er minder vrachtwagenritten nodig te zijn om een bepaalde hoeveelheid te vervoeren. Groothandel Haval Disposables uit Gemert vervoerde voornamelijk lucht en maar betrekkelijk weinig van het product waar het eigenlijk om ging: weggooibestek van kunststof. Door een andere wijze van fabricage wist Haval tot aanzienlijke besparingen te komen. Tot voor kort goot een gietmachine messen, vorken en lepels per stuk, die vervolgens afzonderlijk in grote zakken verpakt naar de klant gingen. Met het nieuwe productieprocédé giet de machine twintig stuks tegelijk, die op elkaar gestapeld in de verpakking gaan. Dit stapelbaar bestek heeft als bijkomend voordeel dat het een betere uitstraling heeft. Het levert een volumebesparing van 55 procent op ten opzichte van het los gestorte product, wat op jaarbasis neerkomt op een reductie van 144.000 kilometers.

Naast het verminderen van volume en gewicht en het besparen op afstanden door onder meer het clusteren van toeleverancier en afnemer valt er ook op de retourstromen de nodige winst te behalen. Een fraai voorbeeld van deze aanpak betreft de inzameling van PET-flessen. Het bedrijf Van Stralen in Sittard haalt per jaar 20.000 ton gebruikte PET-flessen op, en stuurt ze na samenpersing naar Azië voor een verdere recycling. Door een betere manier van compressie zou echter nog eens een volumereductie van 22 procent haalbaar blijken, wat in Nederland tot een besparing van 2,1 miljoen volumekilometers zou leiden.

,,Hoewel wij ons niet op consumenten richten, maar in eerste instantie op de verladers, kan het wel zijn dat het verminderde transport ook voor consumenten voordeel oplevert'', aldus Heerema. ,,Een voorbeeld is de kant-en-klaar gesneden groente, die in veel supermarkten verkrijgbaar is. Het bleek dat soms wel 10 procent van de totale groenteproductie op de een of andere manier niet de consument bereikt. Een van de supermarkten heeft nu samen met enkele telers en Wageningen Universiteit onderzocht waar de uitval plaatsvindt. Door een betere aanpak gaat minder groente verloren, er vindt minder transport plaats en de consument schiet er uiteindelijk prijstechnisch ook veel mee op. Bovendien blijven de groenten door de betere verpakking en handling frisser en verser.''

Ook op andere wijze vallen soms bijkomstige voordelen te behalen, bijvoorbeeld op het gebied van de arbeidsomstandigheden. In de kermisbranche blijkt het mogelijk om de zware stalen vloeren voor de kermisattracties te vervangen door aluminium of licht stalen vloeren, die maar half zo zwaar zijn. De verwachting is dat de lichtgewicht vloeren niet alleen veel brandstof zullen besparen, maar ook veel handiger te hanteren zullen zijn.

Liggen deze projecten ter voorkoming van overbodig transport nog enigszins voor de hand, ingewikkelder zijn de projecten waar een fundamenteel andere aanpak bij komt kijken.

Een mooi voorbeeld daarvan is de digitalisering van productie. Stel dat er in fabriek A een onderdeel nodig is dat op plaats B beschikbaar is. In plaats van het onderdeel te versturen, zou het denkbaar zijn om het onderdeel te scannen met behulp van een videolaser of een mechanische taster. De gegevens gaan in de vorm van een driedimensionaal (3D)-bestand per e-mail naar de fabriek, waar apparatuur beschikbaar is om met behulp van het databestand het onderdeel te maken. Het vervoer van het betreffende product vindt als het ware door de telefoonlijn plaats.

In het haalbaarheidsonderzoek van vier bedrijven uit de sector vervoer, ICT, engineering en mechanica is becijferd dat wanneer 2.000 machineverwerkende bedrijven aan deze digitale materieverplaatsing zouden meedoen, dit jaarlijks 43 miljoen ritkilometers voorkomt. Daarnaast bespaart deze werkwijze ook erg veel tijd.