Gebroken nieuw leven

De Nederlandse glasbak – er zijn er 25.000 – viert dit jaar zijn vijfentwintigste verjaardag.

Met een gemiddelde snelheid van 10 kilo/s komt glas aan bij de firma Maltha in het Brabantse Fijnaart-Heijningen. Dat gaat dagelijks met honderden vrachtauto's en trucks tegelijk. Belangrijkste bron is de Nederlandse glasbak.

Zodra de wagens het terrein van Europa's grootste glasrecyclaar oprijden, worden ze gewogen. Dat is om de boekhouder tevreden te houden. Daarna gaat het glas direct naar een van de drie productielijnen of naar een van de tientallen glasbergen.

,,Die staan in kavels'', vertelt Thecla den Hoed van Maltha, ,,zodat we precies weten hoeveel glas er ligt en van welke soort – wit of doorzichtig, groen, bruin en gemengd''. Blank glas voert er de boventoon.

Die kleurscheiding is belangrijk. Dat is nodig voor de herproductie van blank en groen glas. Alleen bieden nog maar minder dan de helft van de glasbakken kleurscheiding.

De Maltha-woordvoerster vervolgt: ,,Een bedrijf als Heineken wil de constante exportkwaliteit van zijn producten terugzien in de verpakking. Die moet altijd even groen zijn. De meeste van de flesjes worden gemaakt van zuiver groene scherven.'' Overigens is het meeste ingezamelde groene glas afkomstig van uit Zuid-Europa geïmporteerde wijn, port en sherry. Bij bruin glas ligt dat anders. Dat wordt vrijwel alleen gebruikt voor statiegeldbierflessen. En daarvan ziet de Nederlandse glasbak weinig terug.

Thecla den Hoed heeft het alleen over zogenaamd holglas. Dit is al het glas dat gebruikt is voor statiegeldvrije flessen en potten. Zoals de industrie voor mayonaise, ketchup, cosmetica, groenten en sterke dranken als jenever gebruikt. Het heeft een andere samenstelling dan vlakglas als vensterglas of gehard glas. Dat mag niet in de glasbak en moet een andere route volgen.

Volgens de woordvoerster is de grote winst van recycling drieledig: ,,Minder sterk groeiende afvalbergen en lager verbruik van de grondstoffen soda, kwartszand en kalk. Bovendien bespaart het energie bij de productie van nieuw glas. Vervanging van verse grondstoffen door 10 procent scherven levert 2,5 procent energiewinst op in de smeltovens, die bij ongeveer 1500 graden werken.''

Terug naar de open glasbergen van Maltha. Deze gaan na afgraven de productie in. Daar volgt het materiaal een uitgekiend proces, dat de firma samen met TU Delft en machinebouwers heeft ontwikkeld.

De eerste stap van het glasrecyclingproces is grof voorsorteren. Dit gaat met de hand. Alleen grote productvreemde vervuiling worden verwijderd. Zoals kapotte paraplu's, bakstenen en bestanddelen die niet in nieuw glas terecht mogen komen. Dat zijn bijvoorbeeld porseleinen serviesonderdelen, aardewerk kruiken en ovenschalen.

Elke 1.000 kilo glasbakkenglas bevat gemiddeld 90 kilo vervuiling. Na het Maltha-proces is dat verminderd tot 25-30 gram. Na het voorsorteren gaat het glas via de lopende band naar enorme brekers. Die vergruizelen het materiaal tot een scherfgrootte van 8-70 mm. Dit luistert nauw, omdat fabrikanten van glazen verpakkingen het anders niet in hun machines kunnen verwerken. Na de breker en een zeef passeren de scherven een enorme magneet. Die vist draadloos alle magnetische metalen als ijzeren doppen en deksels uit de glasstroom. Dit is waardevol materiaal voor de ijzerindustrie. Een cycloonscheider verwijdert door afzuiging lichte zaken zoals papier van etiketten, plastic en kurken. Ook deze drie gaan als grondstof naar hergebruikers.

Met een apparaat dat volgens het `Eddy-current'-principe werkt, een combinatie van statische geladenheid plus bewegingsversnelling, verwijderen de recyclaars non-magnetische metalen als aluminium. Die gaan naar de aluminiumindustrie.

Dan passeert de lopende band een heel ingenieus apparaat: de porselein-, steen- en keramiek-verwijderaar. Deze stelt met camera's en laserstralen de exacte positie van die ongerechtigheden op de band vast. Dit gaat met een computer die ze vervolgens met een gerichte en sterke luchtstroom van de band `schiet'.

Eventueel restant verontreinigingen worden bij de kwaliteitscontrole aan het eind van de band met de hand verwijderd. Als de resulterende glasscherven naar producenten van glazen potten en flessen zijn gebracht, is de kringloop vrijwel gesloten. Thecla den Hoed: ,,Zoveel mogelijk wordt nuttig hergebruikt. Er wordt bijna niets verbrand en er gaat weinig naar een stortplaats.'' De gemiddelde Nederlander gebruikt volgens de Stichting Kringloop Glas jaarlijks 30 kilo glas. In 2001 werd hiervan 78 procent gerecycled. Dit was 400.000 ton, elf voetbalvelden die zo hoog als de Parijse Notre Dame zijn volgestapeld met potten en flessen.

Binnen Europa was Nederland altijd een van de koplopers op glas-recyclegebied. Die plaats is nu overgenomen door de Scandinavische landen, Oostenrijk, Duitsland, België en Zwitserland. Het laatste land haalt zelfs een recyclepercentage van 92 procent. Bij het glas met statiegeld haalt ons land wel een hoog retourpercentage, namelijk 98 procent.

Evenals de statiegeldflessen is glas dat in de glasbak terechtkomt geen afval. Want zodra het er in wordt gegooid, is het direct een waardevolle grondstof. Dat is niet het geval als het glas in de grijze afvalbak verdwijnt. Want dat glas is nutteloze voeding voor afvalbergen.

Overheid en bedrijven hebben een deelconvenant Glazen Verpakkingen afgesproken. Steeds minder glas mag op de afvalberg terechtkomen. Een mogelijkheid om dit te bereiken, is vermindering van de hoeveelheid glas per fles. De bierindustrie heeft hard gewerkt aan de vermindering van de hoeveelheid glas voor een bierflesje. Dat is 30 procent lichter dan de vorige generatie. Nog lichtere flessen leiden volgens deskundigen tot veel meer glasbreuk. Het optimum tussen gewicht en breukrisico is nu bereikt. Bier in blik blijft een duurder alternatief. Al wordt van metalen verpakkingen 78 procent hergebruikt.

Uit enquêtes blijkt dat de gemiddelde bierdrinker plastic flessen niet zit zitten. Plastic zou smaak afgeven aan bier, de smaak zou niet verfrissend zijn en een plastic flesje zou onvoldoende koel blijven.

Bierbrouwers hebben voor het afvullen in plastic ook een nieuw en aangepast machinepark nodig. De plastic bierfles is nog ver weg.

    • Herman Brand