Steenkool op recept; TOPPUNT VAN TECHNOLOGISCHE STEENKOOLWINNING

Het Duitse mijnbedrijf FH/R heeft besloten tot een grootscheepse modernisering. Het is een toonkamer van de Duitse industrie van mijnbouwmachines.

HET ZOU EEN station of een stadhuis kunnen zijn, dit gebouw met zijn halfronde vensters in een neo-klassieke gevel. Maar de tegels, hoog in de ontvangsthal, verraden het winnen van steenkool in de 19de eeuw. We staan in het hoofgebouw van het mijnbedrijf Bergwerk Friedrich Heinrich/Rheinland (FH/R) in Kamp-Lintfort, ten zuiden van Xanten. We gaan omhoog en betreden de 'Schwarzkaue'. Het woord 'Kaue', afgeleid van het Latijnse 'cavea' voor grot of holte, is Kompelduits voor gemeenschappelijke omkleed- en doucheruimtes. Een Kauenwärter verschaft ons onder- en bovenkleding, schoeisel en helmen. We krijgen ook koolmonoxidefilters mee. Die halen zuurstof uit de lucht en laten het reageren met koolmonoxide tot kooldioxide. Vervolgens gaan we naar de bus om met de twaalf-uur ploeg naar Schacht 4 in het Staatsforst Xanten te rijden en af te dalen in de mijn.

Schachten

Het mijnveld van de FH/R omvat 225 km en bestaat uit het uit 1857 stammende Bergwerk Rheinland en het in 1912 met Frans kapitaal gestichte Bergwerk Friedrich Heinrich. In juni 1993 zijn ze samengevoegd. Een nieuwe directeur begon aan een grootscheepse modernisering waardoor de FH/R een hoogtechnologische steenkoolmijn is nu thans 4.100 mensen werken die dagelijks 13.500 ton steenkool winnen, tegenover 10.000 enkele jaren geleden. In 1970 produceerde een mijnwerker dagelijks bijna vier ton steenkool; nu ligt dat op zes. Het veld wordt ontsloten door in totaal 150 kilometer aan lange gangen. Schachten dienen voor de afvoer van gebruikte lucht, het inblazen van verse lucht en het vervoer van mensen, gereedschappen en materieel. Kolen gaan ondergronds eerst naar schacht FH/R 2 en vervolgens omhoog om te worden ontsteend en opgeslagen.

De personenliften zakken 11 meter per seconde, waardoor we anderhalve minuut later duizend meter lager staan, in een behaaglijke temperatuur. De aardtemperatuur stijgt weliswaar met drie graden per honderd meter daling, maar een volautomatische koelinstallatie zorgt voor werkwaardige omstandigheden. Daardoor kon de werkdiepte van ruim 750 meter in 1970 toenemen tot ruim duizend in 1998; beneden liggen vaak kwalitatief betere kolenlagen.

We zetten onze veiligheidbrillen op, schakelen onze lampen aan en nemen plaats in een monorail ter breedte van één persoon. Naast ons in de hoofdgang lopen transportbanden, hun kabaal doet ons stuiteren in onze stoelen. Alles is bedekt met een dunne laag zwart stof. Bij het eindpunt gaan we te voet verder en moeten we soms over machines klimmen. Onze helmen stoten regelmatig tegen het tunneldak. Boven ons hangen waterbakken die bij de drukgolf van een ontploffing vernietigd worden waardoor het water wordt verdampt en het vuur gesmoord. Voorlichter ir. Reiner Kuhle wijst op een uitvinding van Ruhrkohle AG: water dat onder zeer hoge druk in steenkoollagen wordt gespoten. Tien liter per m. Dat voorkomt kolenstof in de longen en explosiegevaar in de mijn. Het overblijvende stof is mijnsteen in ongevaarlijke concentraties.

We bereiken een zijgang, waarboven kabels uit het dak van de hoofdgang steken. “Een andere gepatenteerde uitvinding van Ruhrkohle”, vertelt Kuhle. “Ze worden in een meters diep boorgat gelijmd en vastgebout. Hogere aardlagen houden dus de lagere vast. Vroeger waren zijgangen zwakke punten omdat ze niet gestut konden worden.”

Deze zijgang is het doel van onze tocht. Het is een pijler, een horizontale gang waar kolen wordt gewonnen. De pijler wordt aangelegd tussen twee hoofdgangen en begint als de liggende streep in de letter 'U'. Met het vorderen van de winning verplaatst de pijler zich en wordt het een 'H'. In het laatste stadium ziet het eruit als een soort vraagteken. Uit de pijler komen grote hoeveelheden kolen ons over transpotbanden tegemoet en we gaan rechtsaf naar het front. De bodem is bedekt met steunen in de vorm van dwarsliggers verbonden met hydraulische, met water gevulde cilinders die horizontale platen tegen het dak duwen ter ondersteuning.

“De druk van het gewelf wordt met de computer in het hoofdgebouw gestuurd”, legt Kuhle uit en wijst op een roestvrijstalen kast met een toetsenbord en een vloeistof-kristalscherm. “Vanwege het explosiegevaar zijn de cilinders niet gevuld met olie, want die kan verbranden en ontploffen, maar met water dat heet is van de druk. Her en der hangen meters die de concentratie van het reukloze gas koolmonoxyde in de pijler aangeven en dat aan twee onafhankelijke computers melden. Als de concentratie boven een bepaalde waarde komt, duidt dat op brand. In dat geval worden meetpunt, tijdstip en uitstoot gemeld aan de computers waarna deze een alarmplan in werking stellen.

Na honderd meter wandelen in de pijler krijgen we een bevel van een mijntechnicus om op de steunen te gaan staan waarna de pijler automatisch enkele meters verschuift en het oude deel langzaam instort in een computer-gestuurde apocalyps. De computer regelt dat er uit een geselecteerde cilinder wat water in een reservoir loopt. De cilinder zakt en schuift ten opzichte van de hoofdingang iets zijwaarts, naar het front van de pijler. Het water wordt er onder zeer hoge druk weer ingeperst, de cilinder stijgt totdat hij het plafond raakt. We bevinden ons in een grote ondergrondse graafmachine die uit het hoofdgebouw op kilometers afstand met glasvezels en digitale schakelaars binnen 0,1 seconde kan worden aan-, uit- of overgeschakeld. We lopen verder en bereiken de Walzenschrämlader, een enorme frees die veertien meter per minuut over 85 centimeter breedte per uur 3.000 ton uit de hier drie meter dikke pijler wint. Ik zie de kolen de hoek omgaan en denk aan hun ontstaan in carbonische oerwouden, driehonderd miljoen jaar geleden.

STOOMMACHINE

De FH/R behoort tot de vierde generatie van de kolenwinning. Het begon ooit met het graven van putten in bergen en heuvels en later van gangen in rivieroevers, zoals van de Ruhr, waar die steenkoollagen doorsneden. In de 19de eeuw maakte de stoommachine het mogelijk om water weg te pompen en noordelijk van de Ruhr beneden de grondwaterspiegel te ontginnen. Deze noordwaartse 'wandeling' duurt nog steeds voort, want de laatste jaren zijn nog elf nieuwe schachten geboord voor de aan- en afvoer van mensen, lucht en gereedschappen.

De huidige gemechaniseerde en geautomatiseerde mijnen ontstonden in de oorlog toen arbeid en importkolen schaars waren en de kolenschaaf werd ontwikkeld. Daarmee wonnen in 1957 circa 600.000 medewerkers in het Ruhrgebied 150 miljoen ton in 143 mijnen. Dat was nog de tijd van de Verbundwirtschaft toen staalbaronnen zoals Thyssen en Krupp eigen mijnen en cokesfabrieken bezaten die aan hun eigen staalfabrieken leverden. In de jaren vijftig begon das Zechensterben, het mijnsterven. Huisbrandolie en aardgas maakten aan de afzet van antraciet voor huisbrand een einde en luidden de terugtocht van kolen in, waarbij met zo min mogelijk sociale spanningen alleen die mijnen geopend bleven en gemoderniseerd werden die voor de staalindustrie en de stroomvoorziening onmisbaar waren. In februari 1970 werden daarom bij wet de 26 mijnbouwondernemingen in het Ruhrgebied van Krupp, Haniel, Stinnes en Thyssen die samen 52 zelfstandige Bergwerke met meerdere schachten bezaten, 94 procent van de steenkool produceerden en veiligheidshalve vaak verschillende spoorbreedtes hanteerden, samengevoegd in Ruhrkohle Bergbau AG als bewaarder van de strategische reserve.

Het aantal mijnen daalde tussen 1970 en 1995 van 52 naar 14 en de productie van 85 miljoen ton naar ruim 38. Een kwart van de kolen wordt ingevoerd. De Duitse energieverdeling ligt vast: bruinkool, kernenergie en steenkool ieder dertig procent. Vóór het jaar 2010, zal volgens het Internationale Energie Agentschap IEA de internationale kolenhandel moeten verdubbelen, vooral door de groeiende vraag uit Azië naar Australische steenkool. Daarbij zal Europa als grootste steenkoolimporteur tegen Azië moeten opbieden en dat vereist een Europese energiepolitiek. “De FH/R levert magerkool aan de elektriciteitsindustrie en vetkool aan de cokesindustrie ten behoeve van staalfabricage. Onze afnemers willen steenkool van een bepaald zwavelgehalte, smeltemperatuur en brandwaarde en wij kunnen dat op recept leveren. Dat is onze voorsprong.”

De steenkoolmijnbouw dient ook als toonkamer voor de Duitse industrie van mijnbouwmachines die bijna de helft van de wereldmarkt bedient. “Wat zich hier in het grensgebied van het technisch mogelijke bewezen heeft is een uitstekend exportproduct naar Amerika, Australië, Taiwan en elders”, zegt Kuhle. Dergelijke landen hebben de steenkool nu nog vaak letterlijk voor het oprapen die daardoor op de kade in Duisburg 150 à 170 Mark per ton kost, tegenover 270 à 290 Mark voor Duitse kool. Wanneer de eerste generatie mijnen daar is uitgeput gaan hun productiekosten omhoog en krijgen ze bovendien behoefte aan machines, vaak van Duitse makelij.

Rondom de Duitse mijnen is nog meer industrie ontstaan. Een voor de hand liggend bijproduct zijn boormachines voor metro- en spoortunnels. Verrassend is echter de draaistroommotor. Deze werden in de jaren zeventig gemonteerd in locomotieven van kolentreinen die over korte afstanden snel moeten rijden. Later werden ze in de InterCityExpress ICE gebouwd waarvoor in Duitsland inmiddels een heel netwerk in aanleg is. Een tweede bijproduct zijn de kabels in mijnschachten van soms 2.000 meter lengte die jarenlang tot het uiterste belast worden. Daarom ontwikkelde men meetinstrumenten om beschadigingen snel vast te stellen. De achterliggende methode wordt nu ook toegepast bij skiliften, bruggen, trekstangen en buizen.

Duitse steenkoolmijnen zijn dus geen archeologische parken zoals de nabij Lintford gelegen gereconstrueerde Romeinse vesting Xanten. Hun kennis dient om het Ruhrgebied een minder steenkoolgerichte en hoogtechnologische structuur te geven. Mocht de Europese energiepolitiek 'omgaan' en grotere nadruk leggen op automatische steenkoolvergassing en dergelijke, dan liggen hier het weten en kunnen.