Hoogovens dichter bij afnemer

Hoe ziet de auto of het blikje van het jaar 2000 er uit? Hoogovens haakt in op de toenemende vraag van afnemers naar meer toegevoegde waarde en hoopt daar in de toekomst hogere marges mee te behalen. Het bedrijf doet onder andere mee met de bouw van een ultra-lichte staalcarrosserie voor de autoindustrie.

IJMUIDEN, 13 DEC. Ir. Aad van der Velden, binnen de raad van bestuur van Hoogovens verantwoordelijk voor staal en bedrijfstechnologie, en ir Frank Rieck spreken over een uniek project voor de autoindustrie waaraan is meegewerkt door 31 toonaangevende staalbedrijven uit 14 landen. Het betreft het zogeheten 'Ultralight Steel Audo Body project' (ULSAB), dat in een aanzienlijke gewichtsreductie van de carrosserie (het 'geraamte' van de auto) voorziet.

Hoogovens is een van de opdrachtgevers voor het onderzoek naar een nieuwe staalcarosserie. De ontwerpstudie die afgelopen september is afgerond, is uitgevoerd door Porsche Engeneering Services, een dochteronderneming van de sportwagenfabrikant uit Stuttgart. Het project is inmiddels in fase twee beland, de bouw van deze carosserie. Over enkele jaren moet het volgens Hoogovens mogelijk zijn een complete auto te bouwen op basis van deze gewichtsbesparende carosserie.

Van der Velden en Rieck hebben niet de pretentie opnieuw het wiel uit te vinden voor de autoindustrie, waar elke las en iedere millimeter materiaaldikte een eigen functie heeft. Wel speelt Hoogovens met de nieuwe carosserie als modern staalbedrijf in op de steeds luider klinkende vraag van haar afnemers naar produkten met toegevoegde waarde. Zo betrekken autofabrikanten hun toeleveranciers steeds nauwer bij het ontwikkelingstraject van hun nieuwe produkten. Hetzelfde verschijnsel doet zich trouwens voor in de verpakkingssector waar Hoogovens zowel voor fabrikanten en 'vullers' van bier - en frisbikjes in haar eigen researchcentra experimentert met steeds lichtere en betere varianten van staal én van aluminium.

Al bijna een eeuw is de staalindustrie de voornaamste leverancier van de auto-industrie. Maar door het toenemende gebruik van lichtere materialen als aluminium en kunststofen bij de produktie van auto's is die exclusieve positie van de staalfabrikanten onder druk komen te staan. Zeker in een tijd dat de meeste auto's door de toegenomen luxe en daarvoor ingebouwde elektronica de laatste jaren alleen maar zwaarder zijn geworden. Niettemin meent Van der Velden dat aluminium geen reële bedreiging in de autoindustrie vormt voor staal voor zover het de dragende structuur voor de carrosserie betreft. “Staal is en blijft hét materiaal in de autoindustrie voor grote serieprodukties”, meent hij. “Aluminium is geschikt voor niche-auto's en topklasse-auto's zoals de Audi A8”.

Hoogovens verkeert in de benijdenswaardige situatie dat het beide produkten kan leveren. Wat koudgewalste autoplaat betreft is het bedrijf een middelgrote leverancier van de autoindustrie in Europa. Het concern verwerkt jaarlijks 310.000 ton staalplaat voor de autoindustrie. “Wij zijn daarmee een goede middenspeler”, zegt Van der Velden. “Bedrijven als Thyssen en Krupp Hoesch leveren wel een miljoen ton of meer aan de autoindustrie.”

In september werden op de autosalon van Frankfurt de bevindingen gepresenteerd van ULSAB. Hierbij bleek dat de nieuwe carrosserie 154 dollar goedkoper is dan de 1116 dollar die een gemiddelde conventionele carosserie kost. Tevens is het gewicht van de nieuwe carrosserie 66 kilo minder dan de gemiddeld 271 kilo bij vergelijkbare auto's. In de ULSAB-carosserie is een nieuw matreriaal, steellite, toegepast, bestaande uit twee dunne lagen staal met daartussen een laag kunststof. Het leidt tot lichter materiaal en betere prestaties. Want elke 100 kilo gewichtsvermindering van een auto scheelt op 100 kilometer rijden driekwart liter brandstof.

Pagina 20: 7,5 miljard deksels van Alulite per jaar

Van der Velden benadrukt dat het karakter van de staalindustrie in snel tempo aan het veranderen is. De klant neemt niet langer genoegen met basisprodukten, maar eist dat de staalbedrijven met hen meedenken over de toekomst van hun produkten. “We moeten ons realiseren dat we niet langer een koudgewalste rol staal meer bij de autofabrikant kunnen neerzetten en zeggen: zoek het verder maar uit. We moeten ons gezamenlijk buigen over de vraag: hoe maken we de auto van het jaar 2000? Hoe maken we het blikje van het jaar 2000?”

Voorbeelden van dat samenspel hebben zich bij Hoogovens de afgelopen tijd in snel tempo aangediend. Met Polynorm uit Bunschoten is Hoogovens een joint-venture aangegaan voor zogeheten tailored blanks . Deze worden toegepast in dragende en semi-zichtbare delen van autocarrosserieën, waarin niet over het gehele deel gelijke eisen gelden ten aanzien van materiaalkwaliteit, -dikte en bekleding. De tailored blank vermindert tevens het aantal onderdelen in de carrosserie waardoor de fabrikant bespaart op het produktieproces.

Een ander innoverend produkt waar Hoogovens in de autoindustrie goede ervaringen mee heeft opgedaan is Hylite: superlicht plaatmateriaal van 0,2 milimeter dikke aluminiumplaten met een kunsstofkern van 0,8 milimeter voor buitenpanelen. Ook Hylite speelt in op de ontwikkeling bij autoproducenten tot gewichtsbesparing in de carrosserie. PSA (Peugeot-Citroën) was in 1993 de eerste afnemer die het materiaal in zijn ontwikkeling heeft meegenomen. Hoogovens probeert Hylite nu te introduceren bij de autofabrikanten.

Een dikkere variant van Hylite - 2,4 milimeter - toe in het zogeheten Access-project, de bouw van een aluminiumwagen waarvoor de EU een ontwikkelingsfonds heeft ingesteld. Op de ontwikkelingsafdeling van NedCar wordt gewerkt aan een auto die - gebaseerd op een aluminiumconcept - 40 procent minder CO2 uitstoot. Hoogovens houdt zich ook in dit project bezig met de bouw van een lichte carrosserie. Ondermeer met Reynolds Aluminium, DSM en een aantal buitenlandse bedrijven.

Ook in de verpakkingssector denkt de onderneming hogere marges te kunnen halen met produkten met extra toegevoegde waarde. Het nieuwste dat Hoogovens daar brengt is Alulite: aluminium met een dun laagje plastic. In de Hoogovens-fabriek Dufalco in het Vlaamse Duffel draait sinds afgelopen zomer de Alulite-fabriek, een joint venture van Hoogovens en de Britse producent van frisdrank- en bierblikjes Carnaud Metal Box. Daar rollen dagelijks ladingen van het aluminium met plastic van de machine. Het nieuwe produkt wordt uitsluitend gemaakt voor het deksel van bier- of frisdrankblikjes. Deksels van Alulite hebben als voordeel dat ze gemakkelijk kunnen worden bedrukt.

Het produkt slaat aan in de markt, zegt directeur H. de Wildt van Dufalco. “Onze concurrentie doet er alles aan om er achter te komen hoe dit aluminium wordt gemaakt.” De fabriek, die een investering vergde van 60 miljoen gulden, moet bij een volledige produktie aluminium maken voor twintig miljoen deksels per dag. Grofweg zijn dat er bijna 7,5 miljard per jaar. Al met al verwacht Hoogovens een omzet van 200 miljoen gulden per jaar te kunnen halen, ruim 2,5 cent per dekseltje.

De blikjesmarkt is een miljardenbusiness en heeft volgens Hoogovens enorme groeikansen. Mondiaal worden er naar schatting 160 miljard aluminium en stalen bussen (jargon voor blikjes) gemaakt. De grootste verbruikers hiervan zijn de Amerikanen. Die trekken per persoon gemiddeld één blikje per dag open. Europa is wat dat betreft onderontwikkeld, want daar ligt het verbruik op één blikje per persoon per week.

Hoogovens doet er bij de verpakkingsmaterialen alles aan om het gewicht te verminderen. De stalen bus gaat van 25 gram naar 18 gram. Aluminium, dat op zichzelf al veel lichter is dan staal, kan niet achterblijven en moet terug van 13 naar 9 gram.

Hoogovens Verpakkingsstaal heeft ook een deksel op de markt met zeer aparte eigenschappen. Weliswaar is die niet bedrukbaar maar op deze deksel zit geen apart lipje meer, hij kan zo worden ingedrukt. Bierbrouwer Grolsch is geïnteresseerd.

    • Ben Greif
    • Marc Serné